機械加工工藝論文(機械加工工藝論文5000字)

大家好，今天我想和大家分享一下我對“機械加工工藝論文”的理解。為了讓大家更深入地了解這個問題，我將相關資料進行了整理，現(xiàn)在就讓我們一起來探討吧。

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特種加工技術論文(2)

特種加工技術論文篇二

　特種加工技術的研究與應用

　摘要：本文論述了特種加工技術的產(chǎn)生和發(fā)展，并就快速成型加工、超聲加工、電子束和離子束加工以及激光加工進行展開闡述，討論了各個加工方法的工藝原理和在生產(chǎn)實踐中的具體應用。最后，對特種加工技術的發(fā)展方向進行了展望。

　關鍵詞：特種加工;快速成型技術;超聲加工;電子束和離子束加工;激光加工

　1.特種加工技術的產(chǎn)生和發(fā)展

　機械加工作為一種有著悠久歷史的加工方法，對人類的物質文明和生產(chǎn)活動起到了極大的推動作用。對于工業(yè)部門而言，設計出來的零件或者機器必須依賴于加工方法來實現(xiàn)，如果沒有行之有效的加工方法，再好的設計思路也無法轉化為產(chǎn)品。例如18世紀70年代就有人發(fā)明了蒸汽機，但是由于當時的生產(chǎn)設備制造不出有著較高精度和配合要求的蒸汽機氣缸，所以一直無法生產(chǎn)出可以正常工作的蒸汽機[1]。直到氣缸鏜床的出現(xiàn)，才解決了這一生產(chǎn)上的難題，使得蒸汽機獲得了廣泛的應用，引起了第一次工業(yè)革命。因此，我們可以發(fā)現(xiàn)，加工方法對于設計思想的實現(xiàn)和社會經(jīng)濟的發(fā)展起著多么重大的作用。

　隨著生產(chǎn)的發(fā)展和科學實驗的需要，對于產(chǎn)品的要求越來越高，未來的技術產(chǎn)品向著高精度、高速度、重載、高溫高壓、小型化和高可靠性等方向發(fā)展，為了實現(xiàn)這些新的要求，就需要使用新材料和新結構，因此，對機械制造部門也提出了很多新的要求。特種加工正是在這種強烈的社會需求下產(chǎn)生和發(fā)展起來的，而它所具有的優(yōu)于傳統(tǒng)機械加工的特點又進一步促使人們對它進行研究和應用，因此，到目前為止，特種加工技術已經(jīng)有了很多種類，所能達到的加工精度和生產(chǎn)效率也越來越高。可以說，特種加工技術已經(jīng)成為現(xiàn)代機械制造行業(yè)必不可少的一種加工方法。

　傳統(tǒng)的機械加工利用機械能和切削力對金屬進行加工，而特種加工主要利用電能、化學能、光能、聲能和熱能等能量來去除金屬，因此特種加工技術可以用來加工各種高硬度、高強度、高脆性和高韌性的金屬或者非金屬材料。由于特種加工采用廣義上的刀具，例如激光、超聲波、電子束和離子束等，所以易于實現(xiàn)加工過程的全自動化，這對于現(xiàn)代化生產(chǎn)的組織和管理有著很重要的意義。

　從1943年前蘇聯(lián)鮑﹒洛﹒拉扎林柯夫婦開始研究火花放電腐蝕開關觸點的現(xiàn)象開始，特種加工技術已經(jīng)經(jīng)歷了六十多年的發(fā)展。目前，很多特種加工方法都已經(jīng)發(fā)展成熟，例如電火花加工、電火花線切割加工、電化學加工和激光加工等。現(xiàn)在，人們也研究了將特種加工的理論應用于傳統(tǒng)的機械加工方法中去的復合加工方法，如振動切削和振動銑削。由于特種加工技術尤其適用于對難加工材料、復雜型面和精密微細表面的加工，所以特種加工有很大的適用性和發(fā)展?jié)摿Γ诘毒摺⒛＞摺⒘烤摺x器儀表、航天器和微電子元器件等制造中得到越來越廣泛的應用。在未來，特種加工將向著提高加工精度和表面質量、提高生產(chǎn)效率和自動化程度、發(fā)展復合加工和超精密加工等方向發(fā)展。

　2.快速成型技術

　快速成型技術(RP)是一種增材加工方法，主要用來制造樣件，從而可以對新產(chǎn)品的設計進行快速評估、修改和功能實驗，能夠較大地縮短產(chǎn)品的研制周期。快速成型技術集機械工程、CAD、數(shù)控技術、激光技術和材料科學技術于一體，易于實現(xiàn)生產(chǎn)過程的自動化，且高效便捷，因此這種樣件制造工藝日益在生產(chǎn)實踐中獲得應用。按照快速成型技術使用的材料和工藝原理，可以分為四種類型：光敏樹脂液相固化成型法(SL)、選擇性激光粉末燒結成型(SLS)、薄片分層疊加成型(LOM)、熔絲堆積成型(FDM)。

　3.超聲加工技術

　頻率超過16000Hz的聲波稱為超聲波，它是一種縱波，能夠傳遞很強的能量，且當它經(jīng)過液體介質傳播時，會產(chǎn)生液壓沖擊現(xiàn)象。超聲加工技術(USM)利用工具端面作超聲頻振動，通過磨料懸浮液使得磨粒在超聲振動的作用下產(chǎn)生機械撞擊、拋磨作用以及超聲空化作用來加工脆硬材料。由于超聲加工技術的工藝原理和特點，超聲加工有很多特殊的應用。例如加工深小孔、拉絲模及型腔模具研磨拋光、對難加工材料的加工、超聲振動切削、超聲電解復合加工、超聲電火花復合加工、超聲清洗、超聲切割等。超聲加工技術與新材料的發(fā)展是相輔相成的，在未來，超聲加工一定會有更多的應用和發(fā)展。

　4.電子束和離子束加工

　電子束加工(EBM)利用能量密度極高的電子束，以極高的速度沖擊工件表面，使動能大部分轉化為熱能，使得被沖擊的工件材料局部熔化和氣化，從而達到改變被加工工件材料表面物理化學性質和形狀尺寸位置的目的。電子束加工裝置包括電子槍、真空系統(tǒng)、控制系統(tǒng)和電源，電子束是由鎢或鉭制成的發(fā)射陰極在加熱狀態(tài)下得到的。由于電子束加工的工藝原理和特點，EBM技術可以用來加工型孔和特殊表面、刻蝕、焊接、熱處理以及電子束光刻等。

　離子束加工(IBM)利用具有較高能量的離子束射到材料表面時所發(fā)生的撞擊效應、濺射效應和注入效應來進行不同的加工。由于離子束轟擊材料是逐層去除原子，所以可以達到納米級的加工精度。離子束加工按其工藝原理和目的的不同可以分為三種：用于從工件上去除材料的刻蝕加工、用于給工件表面涂覆的鍍層加工以及用于表面改性的離子注入加工。由于電子束和離子束易于實現(xiàn)精確的控制，所以可以實現(xiàn)加工過程的全自動化，但是電子束和離子束的聚焦、偏轉等方面還有許多技術問題尚待解決。

　5.激光加工

　激光技術起始于20世紀60年代，可用于打孔、切割、焊接、熱處理以及激光存儲等方面。激光的產(chǎn)生源自物質的受激輻射，即某些具有亞穩(wěn)態(tài)能級結構的物質，在一定外來光子能量的激發(fā)下，產(chǎn)生所謂的粒子束反轉現(xiàn)象，在粒子束反轉的狀態(tài)下，如果有一束能量等于基態(tài)與亞穩(wěn)態(tài)能量之差的光子照射該物質，就會產(chǎn)生受激輻射，輸出大量的光能。由于激光具有強度高、單色性好、相干性好和方向性好等特點，因此幾乎可以用來加工任何材料。目前常用的激光器有固體激光器(紅寶石激光器、銣玻璃激光器和摻銣釔鋁石榴石激光器)和氣體激光器(二氧化碳激光器和氬離子激光器)，在生產(chǎn)實踐中，對影響激光加工的各個因素還需要進行更加深入的研究，以便更加充分地利用激光加工技術。

　6.結束語

　近年來，隨著新材料、新結構、復雜型面零件、特殊要求零件的需求越來越大，特種加工技術得到了越來越廣泛的應用，在未來，隨著機電控制技術的進一步提高，特種加工技術將會更加趨于自動化，充分利用計算機技術，可以使得特種加工向著自動化和柔性化方向發(fā)展[2]。而在未來，特種加工技術將越來越多的應用于精密微細加工、復合加工和綠色加工。

　參考文獻

　[1]劉晉春，白基成，郭永豐.特種加工[M]，北京：機械工業(yè)出版社，2011：1～6.

　[2]王杰，樊軍，等.特種加工技術的新進展[J]，輕工機械，2008，26(4)：5～7.

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數(shù)控加工工藝與編程論文

數(shù)控加工的工藝與編程優(yōu)化

霍蘇萍,解金榜

(三門峽職業(yè)技術學院,河南三門峽472000)

摘要:數(shù)控機床加工中的工藝分析和零件加工程序是影響加工質量和效率的關鍵因素。分

析了數(shù)控加工中工藝和編程的優(yōu)化措施,結合實際零件的加工,采用相應的措施,有效地提高數(shù)控

機床的利用率,改善零件加工質量。

關鍵詞:數(shù)控加工;工藝;數(shù)控編程;優(yōu)化

中圖號: TG659

1　前言

在應用數(shù)控機床進行機械零件加工時,如何結

合機床特性和零件特點充分考慮加工工藝問題,并

巧妙應用編程方法、技巧,優(yōu)化數(shù)控加工的工藝和編

程,對保證和提高數(shù)控機床的加工質量有著重要的

意義。本文就如何優(yōu)化數(shù)控加工工藝與編程,提高

數(shù)控加工質量進行討論。

2　加工工藝的優(yōu)化

(1)輪廓銑削時合理設計切入切出路線

銑削零件輪廓時,為避免在切入切出處產(chǎn)生刀

具的刻痕,保證零件輪廓表面質量,設計刀具切入切

出路線時應避免沿零件輪廓的法向切入切出。切入

工件時沿切削起始點延伸線或切線方向逐漸切入工

件,保證零件曲線的平滑過渡。同樣,在切離工件

時,也應避免在切削終點處直接抬刀,要沿著切削終

點延伸線或切線方向逐漸切離工件。

銑削內(nèi)槽時除選擇刀具圓角半徑符合內(nèi)槽的圖

紙要求外,為保證零件的表面粗糙度,使進給路線

短,可先用行切法切去中間部分余量,最后用環(huán)切法

切一刀,即能使總的進給路線短,又能獲得較好的表

面粗糙度。

(2)避免機械進給系統(tǒng)反向間隙對加工精度的

影響

數(shù)控機床長期使用或由于本身傳動系統(tǒng)結構上

的原因,有可能存在反向間隙誤差,反向間隙誤差會

影響坐標軸定位精度,而定位精度的高低在孔群加

工時,不但影響各孔之間的中心距,還會由于定位精

度不高,造成加工余量不均勻,引起幾何形狀誤差。

如果在加工過程中刀具不斷地改變趨近方向,就會

把坐標軸反向間隙帶入加工中,造成定位誤差增加。

這時可在安排進給路線時,避免機械進給系統(tǒng)的反

向間隙對加工精度的影響。

如圖1,在確定將刀具快速定位運動到孔中心

線的位置加工路線時,若按照圖1(a)設計進給路

線,即1-2-3-4,則由于4孔與1、2、3孔的定位方

向相反,Y向反向間隙會使定位誤差增加,從而影響

4孔與其他孔的位置精度。若按照圖1(b)設計進給

路線,加工完3孔后往上移動一段距離至P點,然

后再折回來在4孔處進行定位加工,這樣方向一致,

就可避免反向間隙引入,提高了4孔的定位精度。

圖1　孔系加工路線比較

Fig.1　Contrast of the cutter route of array hole

同樣如圖2所示,精加工階梯軸輪廓,若采用圖

(a)加工路線,會產(chǎn)生反向間隙,改為圖(b)設計加

工路線,則精加工時刀具在徑向的移動保持連續(xù)遞

增趨勢,在軸向的移動保持尺寸連續(xù)向左趨勢,這樣

避免了機械進給系統(tǒng)反向間隙對加工精度的影響,

提高了尺寸精度。

圖2　精加工階梯軸加工路線

Fig.2　Finishing machining route of step-axle

(3)正確處理零件圖尺寸公差

編制程序時,應正確處理零件圖上的尺寸標注。

零件的許多尺寸標注有公差,且各公差帶的位置不

可能一致,而數(shù)控程序一般按零件輪廓編程,即按零

件的基本尺寸編程,忽略了公差帶位置的影響。如

果標注的是非對稱尺寸,即使數(shù)控機床的精度很高,

加工出的零件也可能不符合其尺寸公差要求。

如加工圖3所示零件,零件在用同一把銑刀、同

一個刀具半徑補償值編程加工時,由于零件輪廓各

處尺寸公差帶不同,就很難同時保證各處尺寸在尺

寸公差范圍內(nèi)。這時要對其公差帶進行調整,調整

方法為:在保證零件極限尺寸不變的前提下,在編程

計算時,改變輪廓尺寸并移動公差帶,改為對稱尺寸

公差帶,如圖3中括號內(nèi)的尺寸,編程時按調整后的

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超精密加工與超高速加工技術

一、技術概述

超高速加工技術是指采用超硬材料的刃具，通過極大地提高切削速度和進給速度來提高材料切除率、加工精度和加工質量的現(xiàn)代加工技術。

超高速加工的切削速度范圍因不同的工件材料、不同的切削方式而異。目前，一般認為，超高速切削各種材料的切速范圍為：鋁合金已超過1600m/min，鑄鐵為1500m/min，超耐熱鎳合金達300m/min，鈦合金達150-1000m/min，纖維增強塑料為2000-9000m/min。各種切削工藝的切速范圍為：車削700-7000m/min，銑削300-6000m/min，鉆削200-1100m/min，磨削250m/s以上等等。

超高速加工技術主要包括：超高速切削與磨削機理研究，超高速主軸單元制造技術，超高速進給單元制造技術，超高速加工用刀具與磨具制造技術，超高速加工在線自動檢測與控制技術等。

超精密加工當前是指被加工零件的尺寸精度高于0.1μ m，表面粗糙度Ra小于0.025μ m，以及所用機床定位精度的分辨率和重復性高于0.01μ m的加工技術，亦稱之為亞微米級加工技術，且正在向納米級加工技術發(fā)展。

超精密加工技術主要包括：超精密加工的機理研究，超精密加工的設備制造技術研究，超精密加工工具及刃磨技術研究，超精密測量技術和誤差補償技術研究，超精密加工工作環(huán)境條件研究。

二、現(xiàn)狀及國內(nèi)外發(fā)展趨勢

1．超高速加工

工業(yè)發(fā)達國家對超高速加工的研究起步早，水平高。在此項技術中，處于領先地位的國家主要有德國、日本、美國、意大利等。

在超高速加工技術中，超硬材料工具是實現(xiàn)超高速加工的前提和先決條件，超高速切削磨削技術是現(xiàn)代超高速加工的工藝方法，而高速數(shù)控機床和加工中心則是實現(xiàn)超高速加工的關鍵設備。目前，刀具材料已從碳素鋼和合金工具鋼，經(jīng)高速鋼、硬質合金鋼、陶瓷材料，發(fā)展到人造金剛石及聚晶金剛石（PCD）、立方氮化硼及聚晶立方氮化硼（CBN）。切削速度亦隨著刀具材料創(chuàng)新而從以前的12m/min提高到1200m/min以上。砂輪材料過去主要是采用剛玉系、碳化硅系等，美國G．E公司50年代首先在金剛石人工合成方面取得成功，60年代又首先研制成功CBN。90年代陶瓷或樹脂結合劑CBN砂輪、金剛石砂輪線速度可達125m/s，有的可達150m/s，而單層電鍍CBN砂輪可達250m/s。因此有人認為，隨著新刀具（磨具）材料的不斷發(fā)展，每隔十年切削速度要提高一倍，亞音速乃至超聲速加工的出現(xiàn)不會太遙遠了。

在超高速切削技術方面，1976年美國的Vought公司研制了一臺超高速銑床，最高轉速達到了20000rpm。特別引人注目的是，聯(lián)邦德國Darmstadt工業(yè)大學生產(chǎn)工程與機床研究所（PTW）從1978年開始系統(tǒng)地進行超高速切削機理研究，對各種金屬和非金屬材料進行高速切削試驗，聯(lián)邦德國組織了幾十家企業(yè)并提供了2000多萬馬克支持該項研究工作，自八十年代中后期以來，商品化的超高速切削機床不斷出現(xiàn)，超高速機床從單一的超高速銑床發(fā)展成為超高速車銑床、鉆銑床乃至各種高速加工中心等。瑞士、英國、日本也相繼推出自己的超高速機床。日本日立精機的HG400III型加工中心主軸最高轉速達36000-40000r/min，工作臺快速移動速度為36~40m/min。采用直線電機的美國Ingersoll公司的HVM800型高速加工中心進給移動速度為60m/min。

在高速和超高速磨削技術方面，人們開發(fā)了高速、超高速磨削、深切緩進給磨削、深切快進給磨削（即HEDG）、多片砂輪和多砂輪架磨削等許多高速高效率磨削，這些高速高效率磨削技術在近20年來得到長足的發(fā)展及應用。德國Guehring Automation公司1983年制造出了當時世界第一臺最具威力的60kw強力CBN砂輪磨床，Vs達到140-160m/s。德國阿享工業(yè)大學、Bremen大學在高效深磨的研究方面取得了世界公認的高水平成果，并積極在鋁合金、鈦合金、因康鎳合金等難加工材料方面進行高效深磨的研究。德國Bosch公司應用CBN砂輪高速磨削加工齒輪齒形，采用電鍍CBN砂輪超高速磨削代替原須經(jīng)滾齒及剃齒加工的工藝，加工16MnCr5材料的齒輪齒形，Vs＝155m/s，其Q達到811mm3/mm.s，德國Kapp公司應用高速深磨加工泵類零件深槽，工件材料為100Cr6軸承鋼，采用電鍍CBN砂輪，Vs達到300m/s，其Q`＝140mm3/mm.s，磨削加工中，可將淬火后的葉片泵轉子10個一次裝夾，一次磨出轉子槽，磨削時工件進給速度為1.2m/min，平均每個轉子加工工時只需10秒鐘，槽寬精度可保證在2μ m，一個砂輪可加工1300個工件。目前日本工業(yè)實用磨削速度已達200m/s，美國Conneticut大學磨削研究中心，1996年其無心外圓高速磨床上，最高砂輪磨削速度達250m/s。

近年來，我國在高速超高速加工的各關鍵領域如大功率高速主軸單元、高加減速直線進給電機、陶瓷滾動軸承等方面也進行了較多的研究，但總體水平同國外尚有較大差距，必須急起直追。

2．超精密加工

超精密加工技術在國際上處于領先地位的國家有美國、英國和日本。這些國家的超精密加工技術不僅總體成套水平高，而且商品化的程度也非常高。

美國是開展超精密加工技術研究最早的國家，也是迄今處于世界領先地位的國家。早在50年代末，由于航天等尖端技術發(fā)展的需要，美國首先發(fā)展了金剛石刀具的超精密切削技術，稱為“SPDT技術”（Single Point Diamond Turning）或“微英寸技術”（1微英寸＝0.025μ m），并發(fā)展了相應的空氣軸承主軸的超精密機床。用于加工激光核聚變反射鏡、戰(zhàn)術導彈及載人飛船用球面非球面大型零件等等。如美國LLL實驗室和Y－12工廠在美國能源部支持下，于1983年7月研制成功大型超精密金剛石車床DTM－3型，該機床可加工最大零件?2100mm、重量4500kg的激光核聚變用的各種金屬反射鏡、紅外裝置用零件、大型天體望遠鏡（包括X光天體望遠鏡）等。該機床的加工精度可達到形狀誤差為28nm（半徑），圓度和平面度為12.5nm，加工表面粗糙度為Ra4.2nm。該機床與該實驗室1984年研制的LODTM大型超精密車床一起仍是現(xiàn)在世界上公認的技術水平最高、精度最高的大型金剛石超精密車床。

在超精密加工技術領域，英國克蘭菲爾德技術學院所屬的克蘭菲爾德精密工程研究所（簡稱CUPE）享有較高聲譽，它是當今世界上精密工程的研究中心之一，是英國超精密加工技術水平的獨特代表。如CUPE生產(chǎn)的Nanocentre（納米加工中心）既可進行超精密車削，又帶有磨頭，也可進行超精密磨削，加工工件的形狀精度可達0.1μ m ，表面粗糙度Ra<10nm。

日本對超精密加工技術的研究相對于美、英來說起步較晚，但是當今世界上超精密加工技術發(fā)展最快的國家。日本的研究重點不同于美國，前者是以民品應用為主要對象，后者則是以發(fā)展國防尖端技術為主要目標。所以日本在用于聲、光、圖象、辦公設備中的小型、超小型電子和光學零件的超精密加工技術方面，是更加先進和具有優(yōu)勢的，甚至超過了美國。

我國的超精密加工技術在70年代末期有了長足進步，80年代中期出現(xiàn)了具有世界水平的超精密機床和部件。北京機床研究所是國內(nèi)進行超精密加工技術研究的主要單位之一，研制出了多種不同類型的超精密機床、部件和相關的高精度測試儀器等，如精度達0.025μ m的精密軸承、JCS－027超精密車床、JCS－031超精密銑床、JCS－035超精密車床、超精密車床數(shù)控系統(tǒng)、復印機感光鼓加工機床、紅外大功率激光反射鏡、超精密振動－位移測微儀等，達到了國內(nèi)領先、國際先進水平。航空航天工業(yè)部三零三所在超精密主軸、花崗巖坐標測量機等方面進行了深入研究及產(chǎn)品生產(chǎn)。哈爾濱工業(yè)大學在金剛石超精密切削、金剛石刀具晶體定向和刃磨、金剛石微粉砂輪電解在線修整技術等方面進行了卓有成效的研究。清華大學在集成電路超精密加工設備、磁盤加工及檢測設備、微位移工作臺、超精密砂帶磨削和研拋、金剛石微粉砂輪超精密磨削、非圓截面超精密切削等方面進行了深入研究，并有相應產(chǎn)品問世。此外中科院長春光學精密機械研究所、華中理工大學、沈陽第一機床廠、成都工具研究所、國防科技大學等都進行了這一領域的研究，成績顯著。但總的來說，我國在超精密加工的效率、精度可靠性，特別是規(guī)格（大尺寸）和技術配套性方面與國外比，與生產(chǎn)實際要求比，還有相當大的差距。

超精密加工技術發(fā)展趨勢是：向更高精度、更高效率方向發(fā)展；向大型化、微型化方向發(fā)展；向加工檢測一體化方向發(fā)展；機床向多功能模塊化方向發(fā)展；不斷探討適合于超精密加工的新原理、新方法、新材料。21世紀初十年將是超精密加工技術達到和完成納米加工技術的關鍵十年。

三、“十五”目標及主要研究內(nèi)容

1．目標

超高速加工到2005年基本實現(xiàn)工業(yè)應用，主軸最高轉速達15000r/min，進給速度達40-60m/min，砂輪磨削速度達100-150m/s；超精密加工基本實現(xiàn)亞微米級加工，加強納米級加工技術應用研究，達到國際九十年代初期水平。

2．主要研究內(nèi)容

（1）超高速切削、磨削機理研究。對超高速切削和磨削加工過程、各種切削磨削現(xiàn)象、各種被加工材料和各種刀具磨具材料的超高速切削磨削性能以及超高速切削磨削的工藝參數(shù)優(yōu)化等進行系統(tǒng)研究。

（2）超高速主軸單元制造技術研究。主軸材料、結構、軸承的研究與開發(fā)；主軸系統(tǒng)動態(tài)特性及熱態(tài)性研究；柔性主軸及其軸承的彈性支承技術研究；主軸系統(tǒng)的潤滑與冷卻技術研究；主軸的多目標優(yōu)化設計技術、虛擬設計技術研究；主軸換刀技術研究。

（3）超高速進給單元制造技術研究。高速位置芯片環(huán)的研制；精密交流伺服系統(tǒng)及電機的研究；系統(tǒng)慣量與伺服電機參數(shù)匹配關系的研究；機械傳動鏈靜、動剛度研究；加減速控制技術研究；精密滾珠絲杠副及大導程絲杠副的研制等。

（4）超高速加工用刀具磨具及材料研究。研究開發(fā)各種超高速加工（包括難加工材料）用刀具磨具材料及制備技術，使刀具的切削速度達到國外工業(yè)發(fā)達國家90年代末的水平，磨具的磨削速度達到150m/s以上。

（5）超高速加工測試技術研究。對超高速加工機床主軸單元、進給單元系統(tǒng)和機床支承及輔助單元系統(tǒng)等功能部位和驅動控制系統(tǒng)的監(jiān)控技術，對超高速加工用刀具磨具的磨損和破損、磨具的修整等狀態(tài)以及超高速加工過程中工件加工精度、加工表面質量等在線監(jiān)控技術進行研究。

（6）超精密加工的加工機理研究。“進化加工”及“超越性加工”機理研究；微觀表面完整性研究；在超精密范疇內(nèi)的對各種材料（包括被加工材料和刀具磨具材料）的加工過程、現(xiàn)象、性能以及工藝參數(shù)進行提示性研究。

（7）超精密加工設備制造技術研究。納米級超精密車床工程化研究；超精密磨床研究；關鍵基礎件，如軸系、導軌副、數(shù)控伺服系統(tǒng)、微位移裝置等研究；超精密機床總成制造技術研究。

（8）超精密加工刀具、磨具及刃磨技術研究。金剛石刀具及刃磨技術、金剛石微粉砂輪及其修整技術研究。

（9）精密測量技術及誤差補償技術研究。納米級基準與傳遞系統(tǒng)建立；納米級測量儀器研究；空間誤差補償技術研究；測量集成技術研究。

（10）超精密加工工作環(huán)境條件研究。超精密測量、控溫系統(tǒng)、消振技術研究；超精密凈化設備，新型特種排屑裝置及相關技術的研究

希望能幫到你．哈哈！

本人就是從事精密機械生產(chǎn)，模具加工的，轉載地址：來源:/data/200108/1_20010803_9963.html

畢業(yè)論文快幫幫忙，題目是：軸類零件的加工工藝及夾具分析

1）零件圖工藝分析 該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴的尺寸精度和表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。 通過上述分析，可采用以下幾點工藝措施。 ①對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值較小，故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。 ②在輪廓曲線上，有三處為圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。 ③為便于裝夾，坯件左端應預先車出夾持部分（雙點畫線部分），右端面也應先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選φ60㎜棒料。 （2）選擇設備 根據(jù)被加工零件的外形和材料等條件，選用TND360數(shù)控車床。 （3）確定零件的定位基準和裝夾方式 ①定位基準 確定坯料軸線和左端大端面（設計基準）為定位基準。 ②裝夾方法 左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。 （4）確定加工順序及進給路線 加工順序按由粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（留0.25㎜精車余量），然后從右到左進行精車，最后車削螺紋。 TND360數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機床數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定其進給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。該零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給，如圖2所示。 圖2 精車輪廓進給路線 （5）刀具選擇 ①選用φ5㎜中心鉆鉆削中心孔。 ②粗車及平端面選用900硬質合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢驗），副偏角不宜太小，選κ=35 0。 ③精車選用900硬質合金右偏刀，車螺紋選用硬質合金600外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑，取rε=0.15～0.2㎜。 將所選定的刀具參數(shù)填入數(shù)控加工刀具卡片中（見表1），以便編程和操作管理。 表1 數(shù)控加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱或代號 ××× 零件名稱 典型軸 零件圖號 ××× 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 備注 1 T01 φ5中心鉆 1 鉆φ5 mm中心孔 2 T02 硬質合金90 0 外圓車刀 1 車端面及粗車輪廓 右偏刀 2 T03 硬質合金90 0 外圓車刀 1 精車輪廓 右偏刀 3 T04 硬質合金60 0 外螺紋車刀 1 車螺紋 編制 ××× 審核 ××× 批準 ××× 共頁 第頁 （6）切削用量選擇 ①背吃刀量的選擇 輪廓粗車循環(huán)時選a p =3 ㎜，精車a p =0.25㎜；螺紋粗車時選a p = 0.4 ㎜，逐刀減少，精車a p =0.1㎜。 ②主軸轉速的選擇 車直線和圓弧時，選粗車切削速度v c =90m/min、精車切削速度v c =120m/min，然后利用公式v c =πdn/1000計算主軸轉速n（粗車直徑D=60 ㎜，精車工件直徑取平均值）：粗車500r/min、精車1200 r/min。車螺紋時，參照式（5-1）計算主軸轉速n =320 r/min. ③進給速度的選擇 選擇粗車、精車每轉進給量，再根據(jù)加工的實際情況確定粗車每轉進給量為0.4㎜/r，精車每轉進給量為0.15㎜/r，最后根據(jù)公式v f = nf計算粗車、精車進給速度分別為200 ㎜ /min和180 ㎜/min。 綜合前面分析的各項內(nèi)容，并將其填入表2所示的數(shù)控加工工藝卡片。此表是編制加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進行數(shù)控加工的指導性文件。主要內(nèi)容包括：工步順序、工步內(nèi)容、各工步所用的刀具及切削用量等。 表2 典型軸類零件數(shù)控加工工藝卡片 單位名稱 ××× 產(chǎn)品名稱或代號 零件名稱 零件圖號 ××× 典型軸 ××× 工序號 程序編號 夾具名稱 使用設備 車間 001 ××× 三爪卡盤和活動頂尖 TND360數(shù)控車床 數(shù)控中心 工步號 工步內(nèi)容 刀具號 刀具規(guī)格 / mm 主軸轉速 /r.min －1 進給速度 /mm. min －1 背吃刀量 / mm 備注 1 平端面 T02 25×25 500 手動 2 鉆中心孔 T01 φ5 950 手動 3 粗車輪廓 T02 25×25 500 200

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摘　要：作者通過多年的理論與實踐教學，正確運用恰當?shù)慕虒W方法，合理處理實訓技能教學的技巧，有效地提高了課堂教學質量和教學效果。

關鍵詞：綜合能力　技能　技巧　速度　質量

《鉗工工藝與技能訓練》是機械加工技術的主干學科，處于主干和基石地位。但要學好、掌握鉗工技術并不是件容易的事，因為鉗工這個工種是既要技術又要體力的。如何教好這門專業(yè)技能課？通過多年來的教學實踐和不斷的思考總結，我認為，要做好這項工作，應抓住以下三個方面：

一、采取靈活多樣的教學方法，搞好鉗工專業(yè)理論教學，注重學生的感覺技能培養(yǎng)

在鉗工技能的理論教學中，要依據(jù)理論與實踐相結合的原則，實施課堂教學、電化教學與實習現(xiàn)場教學相結合，辯證地處理好這幾種教學方法在教學過程中的相互補充與相互滲透作用。例如錄像教學具有直觀真實的教學效果，機械加工工藝流程、鉗工技術的具體操作等生產(chǎn)場面，可以通過電視熒屏展示，用幾分鐘或幾十分鐘就可系統(tǒng)地、科學地把需要幾十個小時的工件加工工程向學生展示完畢。這種教學法增強了學生的感性認識，促進了學生心像技能的形成，而心像技能的形成為學生操作技能的培養(yǎng)奠定了基礎。在現(xiàn)場教學中，學生置身于各自崗位上學習，不僅能在教師的講授中對設備、工具、量具的結構、原理容易理解掌握，而且在教師指導下，自己動手操作就學會了使用技能，所學知識易于鞏固，學生的感覺技能也得到了鍛煉與培養(yǎng)。

二、在實習教學中，注重技能訓練，培養(yǎng)學生的鉗工綜合能力

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